Chasis de acero imprimido en 3D
La Universidad de Nebrija y la empresa ArcelorMittal desarrollan un chasis de acero en impresión 3D totalmente rompedor y revolucionario con los resultados actuales en comparación a chasis de aluminio.
La impresión 3D mejora por días y da saltos cuantitativos, y prueba de ello es el caso que tenemos hoy aquí, un chasis de moto en acero imprimido en 3D total y perfectamente funcional. Este producto de diseño ingenieril es fruto del trabajo conjunto de la Universidad de Nebrija (su equipo de investigación MOD3RN dirigido por Rafael Barea) y la empresa ArcelorMittal, especialistas de Avilés en la impresión 3D en acero.
El diseño en impresión 3D y su aplicación en el mundo del motociclismo es un recurso reciente pero no nuevo, ya que muchos prototipos y versiones limitadas cuentan con esta tecnología de fabricación aditiva. Prueba de ello es el chasis y basculante imprimido en 3D de aluminio macizo fabricado por BMW hará ya unos años, eso sí, de carácter meramente expositivo y sin aplicación dinámica.
El caso del chasis de la Universidad de Nebrija y ArcelorMittal es bien diferente pues se trata de un componente con aplicación real, ya funcionando y dando rigidez y estructura a una moto3, por lo que estamos ante un producto 100% funcional.
Las pruebas de este chasis se están haciendo con un motor Honda de moto4, pero está previsto equipar un motor de más potencia en un futuro (próximo) para ir haciendo estudios y ver como va respondiendo a pequeños incrementos de potencia.
Lo más espectacular de todo es que, si a primera vista ya parece "poco resistente", ahora es cuando te decimos que se trata de acero hueco con paredes de espesor de 0'8 mm, ahí es nada. Se trata de un chasis revolucionario, sobre todo en el ratio peso/rigidez.
Para lograr semejante ratio la Universidad de Nebrija ha tenido que desarrollar previamente un programa de software de diseño generativo propio para poder llegar a semejante nivel de control sobre el diseño y optimizar el peso al máximo sin perder la rigidez estructural necesaria. Este nivel de control hubiera sido imposible con un software comercial comentan desde el equipo de investigación de la Universidad de Nebrija. Gracias a ello han logrado el primer chasis de impresión 3D completamente funcional de la historia.
Además añaden que gracias a este software de diseño generativo propio han logrado trabajar en diferentes vectores de rigidez, aunando en la flexión lateral mientras que se mantiene rigidez vertical para las frenadas y las aceleraciones. Todo ello rebajando el peso del chasis al máximo ahuecando la estructura interna.
¿Porqué un chasis en acero y no aluminio?
Otro de los puntos destacables es el material elegido; acero. El acero a diferencia de la elección más lógica que sería el aluminio, es un material más pesado. La elección se debe a que la empresa ArcelorMittal, fabricante del chasis, cuenta con una impresora 3D experimental de acero, y con ello demuestran como este material tiene aún mucho recorrido en el mundo 3D.
El chasis de la Universidad de Nebrija y ArcelorMittal tiene un peso total de 3,8 kg. Uno equivalente en aluminio de diseño comercial (doble viga de aluminio) pesaría sobre los 5 kg, y en acero bajo un diseño comercial (¿tubular?) estaría cerca de los 7 kg.
El próximo paso será el basculante impreso en 3D y, verla competir en el CEV el próximo año.
